powrót

Wydania

FIAB: przewaga dzięki innowacjom

Współpraca z renomowanymi uczelniami technicznymi oraz wdrażanie efektów prac badawczo-rozwojowych stawia FIAB w gronie najbardziej innowacyjnych spółek technologicznych. Trwająca obecnie budowa centrum badawczo-rozwojowego potwierdza, że innowacyjność jest długofalową strategią spółki

 

Tak Kapituła programu Symbol uzasadniła przyznanie spółce tytułu EuroSymbol Innowacji 2016. FIAB, czołowy producent zgrzewarek wysokich częstotliwości, znalazł się tym samym w gronie firm, instytutów naukowych i uczelni, które, wykorzystując fundusze unijne, rozbudowują swoje zaplecze, prowadzą prace badawczo-rozwojowe oraz wdrażają nowatorskie rozwiązania.

Nie ma innej drogi niż innowacje – mówi Rafał Jabłoński, prezes FIAB Sp. z o.o. Sp.k. – Jeśli chcemy utrzymać pozycję lidera oraz sprostać rosnącym wymaganiom na specyficznym rynku, musimy nie tyle nadążać za rozwojem technologii i potrzeb klientów, ale wręcz wyznaczać nowe trendy. Dlatego niezależnie od realizowanego obecnie z Politechniką Wrocławską projektu z tzw. „szybkiej ścieżki”, opracowujemy rocznie 1–3 prototypowych rozwiązań, które w następstwie są wdrażane do produkcji seryjnej i umożliwiają spółce obecność w obszarach przemysłu do tej pory niedostępnych.

 

Kolejne etapy

 

„Szybka ścieżka”, czyli poddziałanie 1.1.1. Programu Operacyjnego Inteligentny Rozwój, jest dedykowana przedsiębiorstwom realizującym prace badawczo-rozwojowe. W jej ramach FIAB od listopada 2015 r. realizuje projekt „Opracowanie innowacyjnych maszyn nowej generacji do łączenia tworzyw sztucznych: PVC, silikon, teflon, etylen, wykorzystujących energię elektromagnetyczną”. Wprawdzie projekt zakładał opracowanie i wdrożenie jednego innowacyjnego rozwiązania, ale inżynierowie z FIAB i naukowcy Wydziału Elektroniki Politechniki Wrocławskiej postanowili maksymalnie wykorzystać przyznaną dotację i rozwijają obecnie aż sześć technicznych innowacji.

Za nami dwa etapy prac przemysłowych, jesteśmy na trzecim etapie projektu, którego efektem będą wersje przedprototypowe (czyli laboratoryjne) tego, co ustaliliśmy podczas badań – tłumaczy Paulina Grabarczyk, inżynier ds. projektów technicznych w FIAB. – Do końca tego etapu, czyli do 31 marca 2017 r., będziemy dysponować kompletnymi, przetestowanymi egzemplarzami laboratoryjnymi. Natomiast w czwartym etapie projektu zostaną one dopracowane tak, by były gotowe do pełnego wdrożenia do produkcji seryjnej.

 

A będzie jeszcze lepiej

 

Aby pokazać, jak wyniki prac badawczo-rozwojowych wpłyną na efektywność maszyn produkowanych przez spółkę, warto najpierw przyjrzeć się samej technologii zgrzewania wysoką częstotliwością. Zgrzewane materiały, najczęściej folia PVC, umieszczane są w zgrzewarce pod elektrodą. Następnie doprowadzany jest prąd wysokiej częstotliwości (najczęściej 27,12 MHz), przez co zwiększa się amplituda drgań cząsteczek zgrzewanych materiałów. Powoduje to wzrost ich temperatury aż do osiągnięcia stanu plastycznego. Poprzez jednoczesne podgrzanie i docisk elektrody następuje połączenie materiałów i uformowanie stałego zgrzewu. Sercem maszyny jest generator lampowy, tym lepszy, im więcej cm2 powierzchni można zgrzać za pomocą jednego kW mocy wyjściowej. Co można ulepszyć? Na początek dwa modele (Fiab 300 i Fiab 900) zostaną „odchudzone” poprzez zastosowanie obudowy szkieletowej. Pozwoli to na oszczędność surowców, zmniejszy masę urządzenia, ale przede wszystkim ułatwi serwisowanie przez lepszy dostęp dla służb technicznych. Przełoży się to wprost na krótsze przestoje i niższe koszty dla klienta. Druga z planowanych zmian ma zdecydowanie bardziej nowatorski charakter: chodzi o zastosowanie w dużych maszynach generatorów tranzystorowych. Do chwili obecnej na rynku funkcjonują jednostki do 6 kW używane do generacji plazmy, natomiast generatory tranzystorowe do łączenia folii PVC są do tej pory wykorzystywane jedynie w branży medycznej. Są to małe jednostki, od 1,5 do 3 kW. – My do łączenia folii PVC budujemy jednostkę z generatorem tranzystorowym do 8kW, a więc po pierwsze przekraczamy granicę 6 kW, a jesteśmy o wiele dalej niż 3 kW wyznaczające limit dla łączenia foli PVC – wyjaśnia P. Grabarczyk. – Generator tranzystorowy, który zaprojektowaliśmy, ma wydajność co najmniej jak generator lampowy. Jednak lampa jest elementem kosztownym i dość szybko się zużywającym. O ile sama maszyna ma żywotność ok. 10 lat, to sama lampa musi być wymieniana średnio raz na dwa lata. Koszt jej wymiany jest dosyć drogi, musi być wykonany przez nasz serwis i wiąże się z dostrojeniem maszyny. Natomiast generatory tranzystorowe charakteryzować się będą co najmniej sześciokrotnie dłuższą żywotnością, unikniemy też kwestii kosztownych napraw. Poza nowym generatorem wprowadzamy automatyczny układ nadążnej regulacji mocy, która eliminuje kwestie bezwładności układu i zapewnia większą powtarzalność procesową. Obecnie stosowany układ działa bardzo szybko, ale chcemy to jeszcze ulepszyć.